プロセス別機能別

ブランドの推奨

YG-1は世界最大のエンドミル製造・販売業界のトップ5企業の一つであり、韓国最大の工具製造会社である。

YG-1は、38年にわたる専門的な技術知識により、製品の多様化を拡大してきました。

1981

設立

37

国内エージェント

ISO9001認証取得

認証

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旋回

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製粉

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ドリル

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ねじ

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ツールシステム

私たちを選ぶ理由

厳格な品質管理

年間37%の成長を継続

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YG-1は厳格な品質検査基準を維持しています

米国の連邦基準よりも公差が低くなっています。

YG-1が初めて始まったとき、製品の100%が米国に輸出されていたからです。

製品管理

顧客の信頼を築く能力

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YG-1は高効率です

納期短縮のための物流・システム、

お客様の継続的な信頼を獲得しました。

人材・研究開発

人材と研究開発への無限の投資

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YG-1 継続的な研究開発と人材投資を通じて、

柔軟性と顧客満足度を維持します。

処理シナリオに適用可能

ストレート溝タップ
チップタップ
スパイラルタップ
蛇口を握る

材料の種類

鋳鉄:

自動車のエンジンブロックやブレーキディスクなどのねずみ鋳鉄・ダクタイル鋳鉄部品のねじ切り加工

ショートチップ非鉄金属:

真鍮製バルブと青銅製ベアリングハウジングのスルーホールタッピング

メンテナンスワークショップの一般要件:

損傷したねじ穴を迅速に修復

処理条件

スルーホール加工:

穴の深さ≤直径の3倍

限られた冷却条件:

手動潤滑など

中速および低速工作機械:

普通ボール盤/ビンテージCNC

業界事例

自動車産業:

ギアボックスハウジング位置決め穴のバッチ処理

油圧機器:

ポンプ本体バルブ穴のメンテナンス

螺旋槽

お客様の問題点

鉄鋳物が詰まっている

推奨されるタップタイプ:

ストレート溝タップ

典型的な解決策:

YG-7シリーズ+高圧エアガンチップ排出

技術的利点の比較:

TiCNコーティングにより、鋳鉄の加工寿命が3倍に延長されます。

ステンレス鋼のねじ山にはバリが多い

推奨されるタップタイプ:

チップタップ

典型的な解決策:

V-CUTエッジ+硫黄含有切削油

技術的利点の比較:

従来のタップよりもテーパー破損率が67%低い

アルミ合金の薄肉部品が変形する

推奨されるタップタイプ:

蛇口を握る

典型的な解決策:

ナノコーティング+精密な底穴制御

技術的利点の比較:

ねじ疲労強度が40%向上

チタン合金の深い止まり穴の切りくず除去が難しい

推奨されるタップタイプ:

スパイラルタップ

典型的な解決策:

45°ねじれ角+内部冷却ツールホルダー

技術的利点の比較:

止まり穴加工効率が50%向上

製品選択

ストレート溝タップ
チップタップ
スパイラルタップ
蛇口を握る
直槽丝锥

ストレート溝タップ

構造的特徴:

リニアチップ排出シュート、強力な汎用性

適用材料:

鋳鉄(ねずみ鋳鉄/ダクタイル鋳鉄) - ショートチップアルミニウム合金(ADC12など) - 真鍮/青銅

一般的な切断パラメータ:

鋳鉄:10-15m / minアルミニウム合金:20-30m / min

飼料:

ピッチ× 1.0mm/rev

冷却方法:

油性切削液(鋳鉄)エマルジョン(アルミニウム合金)

特別な考慮事項:

深穴加工を避けるための頻繁な引き込みと切りくず除去(≤3×D)

製品の利点

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最先端のコーティングプロセス

TiCN / AlCrN / DLCおよびその他の複合コーティングは、硬度が30%〜50%増加し、高温耐性が1100°Cに達し、摩擦係数が0.08(業界平均0.15)に減少し、ナイフの固着やコーンの破損のリスクを低減します

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革新的な構造設計

両刃ベルト/可変ねじれ角/チップブレーカーなどの特許取得済みの設計は、さまざまな材料特性に適応しており、コアの曲げ強度は競合製品よりも25%高く、深穴加工はより安定しています

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超微細超硬

粒径0.5μm:業界平均の1.2μmよりも密度が高く、チッピングエッジ耐性が40%高く、曲げ強度3800MPa:HRC60(業界標準HRC45)以下の焼入れ鋼加工に適しています。

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耐震強化

厚みのあるコア径+振動減衰溝:深穴加工の高調波振動を抑制し、工具寿命を延ばし、両刃ベルトガイド:加工安定性を高め、偏心誤差を70%低減

調達サービス保証

9割引

特別割引(1,000本以上)

7返品・交換の理由がない

品質へのこだわり(未使用品のみ)

24

ロジスティクス追跡

10000+

在庫かんばん

顧客価値の概要

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コストの削減

包括的なツールコストを30%〜50%削減

(寿命延長+スクラップ削減による)

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効率の向上

処理効率が40%〜200%向上

(特にステンレス鋼/チタン合金のシーン)

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ご安心ください

選定からアフター技術まで、

中小規模のお客様の技術的敷居を下げる