フランジ

1. 高精度の均一穴システム加工

加工の課題:

フランジは均等に分布しており、ボルト穴はインデックスエラーが発生しやすく、従来の穴あけプロセスでは穴間隔の累積偏差が>0.05mmになり、アセンブリの気密性に影響を与えます。

 

解決：

ツール技術:マルチステーション穴あけおよびヒンジ複合ツール(統合ガイドドリル+ステップリーマー)、CNC回転テーブルインデックスおよび位置決めシステム付き。

技術的パラメータ:穴間隔の累積誤差は≤0.03mm、穴径公差はIT7レベルに達し、単一ピースの処理時間は3分に短縮されます。

応用例:石油化学パイプラインフランジの量産、ボルト義務率が100%に向上し、漏れ試験の合格率が99.8%に達しました。

 

2.端面シール溝の効率的な成形

加工の課題:

フランジシール溝の表面粗さはRa0.8μmが必要であり、従来のフライス加工は何度も改良する必要があり、非効率的です。

 

解決：

工具技術:CBNミラーフライス+ダイナミックバランスツールホルダー、統合マイクロ潤滑システム。

技術的パラメータ:1つの工具で荒仕上げを完了し、表面粗さはRa0.4μmまで安定し、工具寿命は2倍に延長されます。

応用例:船舶用フランジシール面加工、日産能力が200個から500個に増加。

 

3. 耐食材料の高速加工

加工の課題:

316Lステンレス鋼、二相鋼、その他の材料はひどく硬化し、工具はすぐに摩耗し、コストは高いままです。

 

解決：

工具技術:AlCrNナノコーティング穴あけおよびフライス加工複合工具+高圧内部冷却システム(圧力20MPa)。

技術的パラメータ:切断速度は150m / minに増加し、片刃処理能力は1200個に達し、総合コストは40%削減されます。

応用例:船舶用プラットフォームフランジ加工、塩水噴霧試験はISO 9227規格に2000時間合格しました。