工具の適用が複雑なため、専門の研削センターは、修正される工具の故障形態に応じて時間内に研削計画を修復し、工具の使用効果を追跡する必要があります。 プロの工具修理センターは、工具修理をより良く、より専門的にするために、常に経験を要約する必要があります。

以下では、工具自体、研削装置、試験装置などのハードウェア、研削基準、研削技術者の観点から無視できない6つの問題点を紹介します。

1工具材質

工具研削における一般的な工具材料には、高速度鋼、粉末冶金高速度鋼、超硬合金、PCD、CBN、サーメットなどの超硬材料が含まれます。 高速度鋼工具は鋭利で靭性に優れていますが、超硬工具は硬度は高いが靭性が劣ります。 超硬工具の密度は、高速度鋼工具の密度よりも大幅に高くなります。 これら 2 つの材料は、ドリル、ウインチ、フライス、タップの主な材料です。 粉末冶金高速度鋼の特性は上記の2つの材料の間にあり、主に荒フライスやタップの製造に使用されます。 HSS 工具は靭性に優れているため、衝突の影響を受けにくいです。 ただし、超硬工具は硬くて脆く、衝突に敏感で、ジャンプしやすいです。 したがって、研削の過程で、超硬工具の操作と配置は、工具やナイフの衝突が落下しないように細心の注意を払う必要があります。 高速度鋼工具は精度が比較的低く、研削要件が高くなく、価格も高くないため、多くの製造工場が修理のために独自の工具ワークショップを設立しています。 しかし、超硬工具は、多くの場合、再研磨のために専門の研削センターに送る必要があります。 一部の国内工具修理センターの統計によると、修理のために送られる工具の80%以上が超硬工具です。

          2.工具研削盤

工具の材質は非常に硬いため、研削によってのみ交換できます。 ナイフの製造と研削における一般的な工具グラインダーは次のとおりです。

1.研削盤:ドリル、エンドミル、その他の工具の溝や背面を研ぐ。

2.研削トップアングルマシン:ドリルビットのテーパートップアングル(または偏心バックアングル)の研削；

3.クロスブレード修理機:ドリルビットのクロスエッジの修正；

4.手動ユニバーサルツールグラインダー:外円、溝、背面、上隅、横エッジ、平面、前刃などを研削します。 少量で複雑な形状のナイフによく使用されます；

5. CNC研削盤:一般的には5軸リンケージで、機能はソフトウェアによって決定されます。 一般に、ドリル、エンドミル、リーマーなど、研削数が多く、高精度が要求されるが複雑ではない工具に使用されます。 これらの研削盤の主なサプライヤーは、ドイツ、スイス、米国、オーストラリア、日本です

3. 砥石

1、研磨 剤さまざまな材質の砥石研磨剤は、さまざまな材質の研削工具に適しています。 刃先保護と加工効率の最適な組み合わせを確保するために、工具のさまざまな部分でさまざまなサイズの研磨剤を使用する必要があります。

アルミナ：HSS工具の研削用。 砥石は安価で、複雑な工具(コランダム)を研ぐためにさまざまな形状に簡単に変更できます。

炭化ケイ素:CBNおよびダイヤモンド砥石の補正に使用されます。

CBN(立方晶炭化ホウ素):HSS工具の研削用。 高価ですが、耐久性があります。国際的には、砥石はB107などのBで表され、107は研磨粒子の直径のサイズを示します。

ダイヤモンド：HMナイフを研ぐために使用され、高価ですが耐久性があります。 砥石はD64のようにDで表され、64は砥粒の直径のサイズを示します。

2、形工具のさまざまな部分の研削を容易にするために、砥石の形状は異なる必要があります。 最も一般的に使用されるものは次のとおりです。

平行砥石 (1A1):上角、外径、背面などを研磨します。ディスク砥石(12V9、11V9):スパイラル溝の研削、フライスの主刃と副刃先、横刃のトリミングなど。

一定期間使用した後、砥石を修正する必要があります(平面、角度、フィレットRを含む)。砥石の研削能力を向上させるために、砥石の間に充填された切りくずを頻繁に洗浄石で削り砥石を洗浄する必要があります。

4. 研削基準

適切な工具研削基準のセットを持っているかどうかは、研削センターが専門的であるかどうかを測定するための基準です。 研削規格では、エッジの傾斜角、トップアングル、すくい角、バックアングル、逆エッジ、面取りエッジ、その他のパラメータ(超硬ドリルビットでは、刃先を不動態化するプロセスは「逆エッジ」と呼ばれ、逆エッジの幅は切断される材料に関連しており、通常は0.03〜0.25mmの間です。 エッジ(先端)を面取りするプロセスを「面取り」と呼びます。 各専門会社には、長年にわたって要約された独自の研削基準があります。

HM ドリルビットと HSS ドリルビットの違い:

HSSドリルビット:上部の角度は一般的に118度で、130度を超えることもあります。 鋭い刃; 精度(エッジの高さ差、対称性、円周方向の振れ)に対する要件は比較的低いです。 水平ブレードを変更する方法はたくさんあります。

HMドリルビット:上部の角度は通常 140 度です。 ストレートグルーブドリルは130度であることが多く、3枚刃ドリルは一般的に150度です。 刃と先端(エッジ上)は鋭くなく、しばしば鈍くなったり、逆エッジや面取りエッジと呼ばれたりします。 精度に対する高い要件。 切りくずの破壊を容易にするために、横刃は S 字型にトリミングされることがよくあります。

バックコーナー:刃先のバックアングルは工具にとって非常に重要です。 後角が大きすぎて、刃が弱くてジャンプしやすく、「ナイフを刺す」のは簡単です。 後角が小さすぎると摩擦が大きくなりすぎて切断が不利になります。

工具の背面角度は、切削する材料、工具の種類、工具の直径によって異なります。 一般に、背角は工具径が大きくなるにつれて小さくなります。 また、切断する材料が硬い場合はバックアングルが小さくなり、そうでない場合はバックアングルが大きくなります

5. 工具試験装置

工具試験装置は一般に 3 つのカテゴリに分類されます。ツールセッター、プロジェクター、ユニバーサルツール測定器。工具設定装置は、主にマシニングセンターなどのCNC機器の工具設定準備(長さなど)に使用され、角度、半径、ステップ長などのパラメータの検出にも使用されます。 プロジェクターの機能は、角度、半径、ステップ長などのパラメータを検出することです。 ただし、上記の2つは一般的にツールの背面角度を測定できません。 ユニバーサルツールゲージは、バック角度を含むツールの幾何学的パラメータのほとんどを測定できます。

したがって、工具専門研削センターには、万能工具測定器を装備する必要があります。 しかし、そのような機器のサプライヤーは多くなく、市場にはドイツとフランスの製品があります。

6. 修理および研削技術者

最高の設備も人員が操作する必要があり、研削技術者のトレーニングは当然最も重要なリンクの 1 つです。 我が国の工具製造業は相対的に後進的であり、職業訓練や技術訓練が著しく不足しているため、工具修理技術者の訓練は企業自身によってのみ解決できます。